包装案例|斯普乐工业保证助力数控直线导轨磨床平稳出口韩国

当一台台重达 18 吨的数控直线导轨磨床，连同长达 6 米的车床横梁，即将从国内启程远赴韩国，这场跨越山海的精密之旅，考验的不仅是运输环节的稳妥，更离不开工业包装的硬核支撑。斯普乐团队为其定制 15 个木箱，用专业设计、现场服务与高效协作，为这场跨国运输筑起了坚实防线。

在工业包装领域，“量身定制” 是应对复杂设备的首要准则。18 吨的单台重量意味着箱体必须具备超强承重能力，6 米长的车床横梁则对结构稳定性提出严苛要求。斯普乐摒弃标准化木箱的局限，通过三维建模模拟运输颠簸场景，精准计算受力点分布，最终确定的 15 个木箱方案，既实现了重量分散均匀，又通过内置缓冲结构化解长途运输中的震动冲击。箱体采用高强度复合板材，衔接处的加固钢条与防水密封层，更是为设备穿上了 “防雨防潮服”，从源头规避了跨国运输中可能出现的磕碰、锈蚀风险。

现场捆包服务的细节，更显斯普乐的服务深度。当所有木箱制作完成，团队并未止步于 “交付”，而是全程主导捆包及驻守吊装现场。面对超长超重的设备，他们提前规划吊装路线，用激光测距仪反复校准吊点位置，确保钢绳与箱体的接触角度精确到 5 度以内。捆包过程中，工人手持扭矩扳手逐点加固，每一道钢带的松紧度都严格遵循预设标准，既避免过紧导致箱体变形，又防止过松出现位移隐患。这种 “保姆式” 的现场服务，让设备从包装完成到吊装上车的衔接无缝衔接，彻底打消了客户对大型设备转运的顾虑。

高效协作与专业素养，是斯普乐团队最亮眼的名片。从接到订单到完成 15 个定制木箱的设计制作，团队仅用 72 小时就完成了从方案论证到生产落地的全流程。车间里，切割、组装、加固各环节工人分工明确，每道工序都有专人质检，确保木箱精度误差控制在 3 毫米内。原本需要 4 小时的吊装作业，仅用 2.5 小时就顺利完成。这种 “又快又好” 的作业状态，源于斯普乐20年的包装经验，更离不开周期性的流程复盘与每周的技能培训。

从设计图纸上的线条，到吊装现场的精准操作，斯普乐用 15 个木箱诠释了工业包装的真谛 —— 它不仅是设备的 “保护壳”，更是连接生产与运输的关键纽带。